看看日本自行车的生产过程

沙发沙发……

日本片，一定要看看。。。

看着这些很熟悉的车间生产画面，怎么当初自己做的时候没啥感觉啊!

小日本的工业生产技术确实不错，不得不服，不过现在绝大部分的技术国内的自行车生产厂家都在使用（经过台湾，再转到国内），但是那个自动编圈（不是自动校圈哦）的的设备至少在我07年脱离车间生产之前还没看见哪家厂在用（或者是我孤陋寡闻？）

爱情片，一定要看看

估计又是那个民用车生产线

made in japan 专业与高端的代名词！！！！

看完了这个片子。很多地方很落后，也有一些地方不错。

一，对员工的保护方面。
1.机器的颜色不统一为绿色，容易产生疲劳。有警戒的地方没有使用警戒色。
2.焊接员工没有足够的保护。
3.一些组装员工没有配置防护镜。

二，一些地方很不专业，应该是制造民用车的。
1.烤漆的作业顺序有问题。
2.静电涂装的工艺落后。
3.商标是最落后的工艺。
4.烤漆也是最差的。
5.几乎不注意碰伤和模具伤。

三，员工的或者说是制造技术很差。
1.很多地方有装配尺寸的地方没有制具和夹具
2.那有用锤子装车把的，用风枪就可以了！
3.整车的装配速度又太慢，又不做标准动作。

问题太多了。。。。

只有一个亮点是 车圈没有用人工。
加工车圈的速度也太慢，校正的机器很落后。

这个大型的动作片真是好看

大家好好了解一下日本、台湾的工业制造技术发展历史，请请：

http://bbs.cnyw.net/thread-436377-1-1.html

这个视频应该是日本70年代的技术了，现在的应该是全自动化的。

菜车生产线，现在看到的洋垃级就是

工业的发展趋势一般向二个方向发展，一是的代工模式，例富士康，广达，仁宝。二是品牌与设计模式。APPLE，DELL.
代工工厂由于没有自己的品牌，市场等优势，产品定价在于跟上游的客户进行谈判，应该是艰难的谈判，我们老板以前讲过09年铜价上涨时，为了与客户上涨1%的价格，书面材料用了10000页，花费3天的时间到客户处进行谈判。

政府方面：劳动密集型加工业，对土地，水，电，食品，运输等资源的占用率较大，政府已不扶持没有科技含量的公司在深圳发展。

大陆与台湾的关系方面：2006年之前，两岸关系紧张，台商也不愿意投太多的资金进行工厂设备，环境，伙食，住宿等方面的改善。

所以代工厂为了生存和有所营利，进行开源节流，比较合理的工厂是在模具，IE，采购等方面进行优化，而一些工厂在不给加班工资，只买最低的保险，克扣员工伙食，使用非自动化的机器等等，在2007年新劳动法颁布之前，是较多的。

我个人认为：一个工厂，首先需要保护员工的安全。

我2000-2002去过一些自行车工厂，新建的工厂比旧的工厂在设备和对人的关怀方面还是逐步改善的。

2000年经理和我去过一家打磨抛光拉丝的工厂（名字就不说了），直线员工的装备是一个塑料的安全帽，一个潜水镜，一个口罩，一件蓝色长衫。由于是打磨车架表面，车间中黑色的灰尘非常大，也不能开通较大的风扇进行吹风，员工出来时，到处是油污夹杂铝尘。我们经理说这些加工都非常危险，抛光轮卷到车架之后，会旋转打向工人，轻则打到脑袋，重则车架打断，后叉叉进胸膛！

之后一段时间去了公明的一家车架厂，这家车架厂的建立时间较早，员工食堂到车间的通道竟然在T4炉的下面，高度只有1.6米左右，下午在厂门口，看到一员工大喊从厂间跑出来，右手压着左手，手上流着血，原来是手指或手掌被机器切到！

准备到**车架厂催货，经理说你不用催了，工厂一些设备被劳动部门封了，之后到工厂，才知道管料冲压机的转动部份加装了防护罩，并且刷了橙色，加料口加装了防碎片的档板，以前铁色的机器刷成了绿色，T4,T6炉可活动的闸口，轨道门装上了黄黑相间的警戒牌，消防接口也安装了。。。

2001年去了坪山的野宝PRO,由于野宝是新厂，占地面积大，规划充分，所以对他的印象较好（相比其他车料厂好的方面）
1）焊接工每个工位上有单独的空调口，也有单独的吸烟口，且在焊枪附近。员工防护盔甲也比以前厚了。
2）使用全自动的TAPE,DB管料机器，不使用人工。
3）中央吸尘+空调楼。
4）合理的流水线及传送带。
5）宿舍楼的采光不错，前面有篮球场，游泳池。。。
6）入职员工有面试笔试考试和培训。
7）员工的工作服是绣有很大LOGO的，我们觉得很酷。

不知什么时候去了芙蓉工业区的一个前叉厂，在前叉厂不怎么出名，但对我的印象也挺深，只好遇到他们给新员工培训。把一根管料放到机器中，机器把管料压成铁饼，让员工知道机器的利害和结果。之后再演示有红外探测开关机器的操作，两手都要按开关，才能进行冲压和液压。

……

应该来说，国际劳工组织和中国劳动法对工厂的压力，逐步促使工厂改善。

再来说说模具和IE在自行车中的作用。

模具是工业之母，IE是工业之父。IE即工业工程，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。

工厂和流程布局方面

一些自行车厂的布局不错。2000年，在*整车厂，第一次看到从整车装配流水线上可以直接传送整车到货柜中！在出货平台上完成抽查，检验，出关等工作。也就是说 成品没有占用成品仓的空间，人力。我现在都很佩服，因为我们工厂（不是自行车的）的ERP系统也做不到这样的JIT采购，生产，报关，出货！

精良的模具、夹具促进生产方面。
在***车架厂，车架管料在没有焊接前进行试合时很完美，管料之间的缝隙很小，这样车架的强度提高了，焊道就很完美，高级的车架就可以进行去鱼鳞。

后叉S-BEND，BEND折弯没有棱角或凹陷。

头管角度的偏差小于0.25度，之后去了管料车间，才知道管料R口机不是随意的，有刻盘角度，管料有相应弧度的夹具夹住进行R口加工，QC使用电子角度进行检验。

模具和夹具的精确性，就为后面的车架校正，后叉校正。。。减少角度偏差，减少阿婆脚等问题。

TREK的一些车架在这里生产，表明他们的质量是不错的。

员工动作标准化方面

在整车厂，打链条的工人可以在20秒之后完成穿链条，上链条梢的工作，动作很标准，没有多余的动作。

穿轮圈钢丝的工人手部动作也很快，干净利索，也没有多余的动作，他们应该在这方面作了或已建立了标准动作。

先写这些，有时间再写了。

品质不是检验出来的，是优秀的设计，精确的加工，精细的流程。。。的结果
车架、前叉等产品的设计很难看到（不是那种概念产品）就我看到和同事们讲解的，
1）车架、前叉的几何力学和材料方面会进行有限元分析。
2）锻造零件精确计算减重孔，热流道，材料膨胀系数，热处理工艺，CNC刀具路径等。
3）车架管料角度，人体尺寸与管料尺寸的拱配，FC，RC，CHINALINE，前后轮距等等尺寸。
4）轮圈钢丝的编制方法与风阻。
5）依据不同材料的钢性、韧性设计不同结构的产品。
以上也是一些自行车厂的考题。
欢迎大家补充一下。

精确的加工和检验。
加工的精度，绝不是帖子中，日本人用机械式量具量量就OK的。
1.碟刹花鼓盘片位置，头管内直径，碟刹耳，前叉碗组座等位置都是电脑锣上加工的。
2.碟刹花鼓的盘片位置，头管内直径，碟刹耳，都是需要千分尺或电子仪器测量的（绝不是电子游标卡尺）。
3.有培林装配的位置，有装配培林的螺丝，螺杆等都是需要千分尺检验的。
4.震动测试，压力折弯，-20摄试度低温冲击测试，高温老化测试，硬度测试，盐雾试验等都是少不的。
5.强度测试：链条，钢珠，轴芯，钢丝等受力磨损件都需要做强度测试。
我想，小作坊走的是订制化路线，总产量少;不是生产大众化产品，大众化产品需要通过美国，欧盟或销售国的认证，安全认证是少不了的。

细节很重要。
帖子中，日本人用叠放方式再拖动车架，在现在是很可怕的工艺。
1.产品之间的棱角会把相邻的产品碰伤，刮伤。
2.生产后，难已清点数量。
3.到下一工序时，需要再把叠放的车架再拿出来，工作需要弯腰-取物-再放，需要全身动作。

而现在的方法是
1）没有表面处理前的产品流动是传送带。
2）使用有挂车架的架子，一个个车架分开，头管孔处挂起来，后叉用塑胶管隔离，减少碰伤。
优点是：可以快速清点数量，水可以快速风干，
QC可以不用取车架就可以检验
1）检查零件是否缺少。
2）座管尺寸。
3）后叉校正。
4）外观
5）是否有漏工序的产品等。
这个改善我认为很好：即避免了碰伤，又改善了检验工艺。
体会到IE在工业制造中的促进作用。
工厂中有很多改善，只要我们留心，就会发现。

自行车的加工中有很多不近人意的地方。
自行车零件的互换性是不错的，归功于很多装配尺寸都做了标准化。
一些自行车厂的产量并不高，主要的问题在于
1）不同的客户有不同的车型。
2）不同的车型有不同的管料。
3）不同架高的车架，有不同长度的头管。
4）不同横切面的管料要求不同管料模具，R口刀具，夹具。
5）不同的管料弧度要求不同的拉弯机和模具。
6）不同的座管要求不同的刀具，检验规，不同外径的座管，座管夹。。。。
7）不同的架高在焊接时要求调整一系列夹具。
8）不同的车型又分超过5种颜色，引发不同的商标，烤漆，调漆。
9）最可怕的是总量为1万台，每一小类产量只有50台！

个性化的需求满足了消费者的要求，但占用工厂大量的时间进行调节机器，更换SOP等等相关工作！
车架厂是最明显。

相比电子行业的规模，很难见到比较庞大的工厂。
或许引发我们的反思。
1）制造型向品牌型的转型。
2）品牌内部建立自己的设计规范
3）品牌可以在全世界汇聚自己车型的数量，分摊模具费用，减少每台加工时间和成本。。。。

我们的总经理在沃尔玛验厂前说过: 沃尔玛如果向我们下一张订单，就会生产一二年,单个产品都会让我们生产几个月！

当看到片子中最后日本老头在工厂搬整车的画面时，我想，当老无所依时，至少工厂给了我一个工作的机会！

最后
我们在工作时，感谢国家促使工厂改善了环境，提高了基本薪资。
我们在骑行时，感谢厂商为我们生产了放心的产品。
我们在快乐时，感谢单车厂的工友们付出了汗水。
我们在购物时，感谢老板按时付给了我们工资，或许是老板卖别墅卖车换来的。
我们在休息时，感谢父母给了我们生命。
生活如此美好，我们应该尊重自己的生命，他人的生命。。。。

也感谢磨房让我们有一个交流的平台。

楼上的不简单